もともとシリコーンは非接着という性質を持っていて、その性質を利用して様々な商品に利用されています。例えばセロテープやガムテープなどは、粘着面をぐるぐると巻き上げたものですが、引っ張れば簡単に引き剥がせます。

それは、粘着面の反対側の面（ツルツルした面）には薄いシリコーンの層があるからなのです。このようにシリコーンは非接着という性質を持っています。ですからシリコーンゴムの接着は難しくて当たり前。普通は接着出来ない物として考えられているのも理解できます。

では、シリコーンゴムには接着できないのでしょうか？

実はシリコーンゴム用の接着剤や両面テープは存在します。ですが市場にはあまり出回っていませんので簡単には手に入らないかも知れません。

当社では、長年のシリコーンゴム加工技術とネットワークを駆使して、課題であるシリコーンゴム同士の強固な接着加工技術を収得いたしました。

加硫済みシリコーンゴム同士の接着ができることにより、いろいろなメリットが生まれます。加工事例から検証します。

　額縁形状のパッキンを分割して、端と端を接着する場合

大型サイズのO-リングやパッキン系の製品は、製品を造型するに当り市販のシートをトムソン型等で抜いて仕上げるにしても、金型を起こし熱加硫で成形するにしても、製品内径部にあたる部分は、ゴミと化します。

サイズが大きければ大きいほど、捨てなくてはならない不要材料部の容量が増え、そのまま製品コストに響いてしまう。

また当然の事ながら、大きなサイズの製品を作る為には、大きな金型が必要になってきます。金型が大きければ、大型の設備が必要ですし金製作費用も膨らみます。

しかし、シリコーンゴム同士がくっつけば、大型なパッキンも分割して、パーツに分けてしまうことで、上記でご説明した無駄な不要材料が無くなり材料コストに貢献、また金型の場合、最小限に小型化でき、こちらもコスト面で断然有利になります。

シリコーンゴムチューブの端と端を接着してリング状にする場合

内部が中空の、言わばチューブ状のパッキン/O-リングの製造が可能になります。

金型での成型では不可能である、チューブ状のリング形状の成形品が、一本もののチューブ成型品の両サイド面を貼りあわすことで、実現できます。